Aditya Birla Group<\/a> ist. Sein Hauptsitz befindet sich in Mumbai, Maharashtra, Indien. Es ist das Flaggschiffunternehmen in der metallverarbeitenden Industrie. Hindalco Industries Limited – Mouda – wandelt sich von einem eigenst\u00e4ndigen Unternehmen, das mit den besten Anlagen zur Herstellung von flachgewalzten Produkten gegr\u00fcndet wurde, zu einem Weltklasse-Folienproduktionszentrum auf dem Weg zur Exzellenz in Prozessen und Produkten.<\/p>\n\n\n\nDer Standort Mouda verf\u00fcgt \u00fcber eine Gie\u00dferei, in der kaltes Aluminium geschmolzen, gegossen und zu Folien gewalzt wird. Die drei deutschen Walzwerke in Mouda sind mit “Automatic Shape & Gauge Controls” ausgestattet, um einen qualitativ hochwertiges Produkt zu liefern, und sind in der Lage, die Anforderungen von anspruchsvollen Endanwendungen bei hohen Geschwindigkeiten zu erf\u00fcllen. Um die Geschwindigkeit der Umwandlung zu unterst\u00fctzen, beauftragte Hindalco API Services damit, die Zeit f\u00fcr Layout- und Ausrichtungsmessungen zu reduzieren und menschliche Fehler aus der Gleichung zu entfernen.<\/u><\/p>\n\n\n\n\nDas Serviceteam von API Global-Local India kam zu Hindalco vor Ort, um die Ausrichtung der Walzen der Aluminiumfolien-Trennmaschine abzuschlie\u00dfen. F\u00fcr diese Aufgabe verwendete das Team den Radian Plus Laser Tracker f\u00fcr schnelle, portable und genaue Messungen. Unter Anwendung des folgenden Verfahrens machte sich API Services schrittweise an die Arbeit, um die Rollen der Maschine an ihrer besten Position zu halten.<\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n
LAYOUT-MARKIERUNG<\/h2>\n\n\n\n
Der erste Schritt besteht darin, m\u00f6glichst genau zu planen, wo die Maschine in der Anlage aufgestellt werden soll. In der Vergangenheit wurden diese Messungen von zwei Personen durchgef\u00fchrt, die ein Ma\u00dfband in der Hand hielten, an jedem Schnittpunkt zuerst die X- und dann die Y-Werte markierten und manuell Berechnungen durchf\u00fchrten. Unter Ber\u00fccksichtigung der Konstruktionszeichnungsdaten wird eine Mittellinie auf den Boden gezeichnet. Dann wird der Ursprungspunkt (0,0) auf dem Boden markiert. F\u00fcr die Ausrichtungsebene wird eine Linie & Punkt-Methode verwendet. Anschlie\u00dfend werden auf dem Boden Markierungen f\u00fcr die Position der Grundplatten f\u00fcr die Zuf\u00fchrschiene, die S\u00e4ttel, die Abwickler, das Hauptgeh\u00e4use, den Ablagetisch, den Robotertisch und den Extraktor angebracht. Mit Radian Plus konnte API Services alle diese Punkte \u00fcber den 30 m langen Bereich der Maschine in einer einzigen Einrichtung messen, und die Berechnungen wurden von der Software sofort durchgef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
EINSTELLUNG DES ABWICKLERS <\/h2>\n\n\n\n
Nachdem die Ausrichtungsmarkierungen vorgenommen wurden, werden die Grundplatten vergossen. Die gleiche Ausrichtungsmethode wird f\u00fcr die Einstellung des Abwicklers verwendet; hier sollte die Mittellinie des Hauptgeh\u00e4uses mit der Mittellinie auf dem Boden f\u00fcr die Y-Achse \u00fcbereinstimmen. Alle Daten werden dann f\u00fcr LH\/RH-Abwickler gemessen. H\u00f6he und L\u00e4nge sind wichtige Parameter f\u00fcr den Abwickler, da die Aluminiumblechrolle perfekt parallel zum Walzengeh\u00e4use ausgerichtet sein muss. In der Vergangenheit verwendete Hindalco eine Nivellier, um die Daten der Z-Achse (H\u00f6he) zu erfassen und die Daten der Layout-Markierung f\u00fcr jedes Bett vor der Installation anzupassen. Radian Plus war in der Lage, alle Betten auf einmal auszurichten und genauere Messungen als mit der Dumpy Level durchzuf\u00fchren, wodurch die H\u00f6henfehler auf 0,165 mm \u00fcber den gesamten 30-m-Bereich der Maschine reduziert werden konnten.<\/p>\n\n\n\n
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