{"id":8366,"date":"2020-08-26T15:23:39","date_gmt":"2020-08-26T19:23:39","guid":{"rendered":"https:\/\/apimetrology.com\/?p=8366"},"modified":"2023-08-14T04:51:53","modified_gmt":"2023-08-14T08:51:53","slug":"api-services-radian-inspektion-und-kalibrierung-eines-hochpraezisions-ultraschall-fehlererkennungssystem","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/apimetrology.com\/de\/api-services-radian-inspektion-und-kalibrierung-eines-hochpraezisions-ultraschall-fehlererkennungssystem\/","title":{"rendered":"API Services, Radian Inspektion und Kalibrierung eines Hochpr\u00e4zisions-Ultraschall-Fehlererkennungssystem"},"content":{"rendered":"\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>API Services, Radian Inspektion und Kalibrierung eines Hochpr\u00e4zisions-Ultraschall-Fehlererkennungssystem<\/strong><\/h2>\n\n\n\n<p>MSP bietet eine vollst\u00e4ndige Analyse f\u00fcr X-, Y-, Z-, A-, B- und W-Achsen in einem einfachen, eint\u00e4gigen Prozess<\/p>\n\n\n\n<p>Bei der Ultraschall-Fehlersuche werden hochfrequente Schallwellen durch ein Material gesendet, um verborgene Risse, Hohlr\u00e4ume oder andere interne Deformationen in Metall, Kunststoff oder anderen Verbundwerkstoffen zu erfassen. Diese Daten sind unerl\u00e4sslich, um die Integrit\u00e4t von Fertigungsmaterialien sowohl vor als auch nach dem Bearbeitungsprozess sicherzustellen. Als ein f\u00fchrendes F&amp;E-Zentrum in China ein neues Detektionssystem installierte, beauftragte es API Services damit, vor Ort zu sein und das System auf seine axiale Genauigkeit zu \u00fcberpr\u00fcfen. Mit dem&nbsp;<a href=\"https:\/\/apimetrology.com\/?page_id=8728\">Radian Pro Laser Tracker<\/a>&nbsp;konnte das erfahrene Team der Messtechniker von API Services die Genauigkeit des Systems \u00fcberpr\u00fcfen:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Inspizierung, Kompensierung und Verifizierung der X-, Y-, Z-, A-, B- und W-Achsen<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Korrigieren von Fehlern bis 0,51 mm in der X-Achse<\/strong><\/li>\n\n\n\n<li><strong>Messung in nur wenigen Stunden abgeschlossen, einschlie\u00dflich der Betriebsgeschwindigkeit und Beschleunigung<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p>F&amp;E-Zentren in der pr\u00e4zisen Schwerindustrie f\u00fcr die Materialverarbeitung und -pr\u00fcfung bieten F&amp;E-Dienstleistungen f\u00fcr den Herstellungsprozess von Komponenten und die Pr\u00fcfung von Schl\u00fcsselteilen f\u00fcr verschiedene Fertigungsindustrien, wie die Luft- und Raumfahrt, an. Zu den verwandten Teilen oder Komponenten geh\u00f6ren unter anderem: kalt- und warmgewalzte Aluminiumteile, Platten, Titanstangen, Verbundwerkstoffe, Wabenstrukturen, Rotoren, Schaufeln und speziell gegossene und geschmiedete Teile.<\/p>\n\n\n\n<p>Eines dieser Unternehmen mit Sitz in China verwendet ein sechsachsiges hochpr\u00e4zises Ultraschall-Fehlererkennungssystem mit rotierender Welle und Drehtisch f\u00fcr die interne Fehlererkennung von Teilen in der Konstruktion oder Produktion. Bevor dieses Ultraschall-Fehlererkennungssystem in Betrieb genommen werden konnte, musste es sorgf\u00e4ltig inspiziert und kalibriert werden, um sicherzustellen, dass seine Daten die Genauigkeit und Integrit\u00e4t der Teile \u00fcberpr\u00fcfen k\u00f6nnen. Um diese Pr\u00fcfung und Kalibrierung durchzuf\u00fchren, kontaktierten sie&nbsp;<a href=\"https:\/\/apimetrology.com\/?page_id=8708\">API Services<\/a>.<\/p>\n\n\n\n<p>Zur Durchf\u00fchrung dieser Inspektion und Kalibrierung arbeitete das Expertenteam von Metrologen bei API Services mit dem Kunden zusammen, um die folgenden Anforderungen festzulegen:<\/p>\n\n\n\n<p><strong>1) Inspizierung, Kompensierung und Verifizierung der X-, Y-, Z-, A-, B- und W-Achsen<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p><strong>2) Sicherstellung von der umfassenden Genauigkeit des Systems innerhalb von 0,2 mm<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p><strong>3) \u00dcberpr\u00fcfung und Verifizierung der Arbeitsgeschwindigkeit und Beschleunigung der X-, Y-, Z-, A-, B- und W-Achse<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Um die strengen Toleranzen des Zentrums einzuhalten, w\u00e4hlte API Services f\u00fcr die Messungen den Radian Pro Laser Tracker mit einem 1,5&#8243;-Hochpr\u00e4zisions-SMR aus. Vor Ort richtete der API-Anwendungsingenieur dann den Radian Pro neben dem Ultraschall-Fehlererkennungssystem ein. Die SMR wurde f\u00fcr die Erfassung und R\u00fcckmeldung der Spindelpositionsdaten auf der Spindel des Ultraschallsystems befestigt. W\u00e4hrend der Messung bewegte sich die Spindel entlang der X-, Y- und Z-Achse, so dass der Radian Pro an verschiedenen Punkten auf seinem Messpfad Daten erfassen konnte.<\/p>\n\n\n\n<p>Um die A- und B-Achse zu pr\u00fcfen, verwendete API eine Pr\u00e4zisionshalterung, um die SMR am Bewegungsmechanismus der A- und B-Achse zu befestigen. Dann wurde die Maschine so eingestellt, dass die Spindel entlang der A- und B-Achse im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn bewegt werden konnte. In \u00e4hnlicher Weise wurde zur Messung der W-Achse die SMR auf dem Drehteller befestigt, dann wurde der Drehteller rotiert. W\u00e4hrend der gesamten Drehung sammelte der Laser Tracker an den wichtigsten Positionen Messdaten und zeichnete diese auf, um sie mit den Referenzmaterialien zu vergleichen.<\/p>\n\n\n\n<p>Anhand der gesammelten Daten vom Radian Pro in der Software generierte API dann Abweichungswerte, indem es die gesammelten Daten und den Sollwert verglich und das System kompensierte. Nachdem die Kompensation abgeschlossen war, f\u00fchrte API eine weitere Messung durch, um die neue Leistung des Systems zu verifizieren. Wie in Bild 5 unten dargestellt, betrug beispielsweise der Sollwert der X-Achsenl\u00e4nge 1400 mm, aber der Istwert vor der Kompensation betrug 1399,49 mm. API war in der Lage, 0,51 mm Fehlerabweichung in dieser Achse zu kompensieren. W\u00e4hrend der Verifizierungsmessung entsprach der tats\u00e4chliche X-Wert dem Sollwert.<\/p>\n\n\n\n<p>Um schlie\u00dflich die Geschwindigkeit und Beschleunigung der Spindel zu messen, musste API lediglich die SMR auf der Spindel fixieren und diese kontinuierlich in eine Richtung bewegen, w\u00e4hrend der Radian Pro kontinuierlich Daten sammelte und aufzeichnete. Durch die Analyse der Positions- und Zeitdaten jedes Punktes konnte die Software automatisch Geschwindigkeits- und Beschleunigungswerte in Zeiteinheiten von nur 1 Millisekunde erzeugen.<\/p>\n\n\n\n<p>Dank der Messgenauigkeit, der stabilen Arbeitsleistung und der effizienten Datenerfassung vom Radian Pro konnte der gesamte Prozess der Inspektion, Kalibrierung und Verifizierung in nur wenigen Stunden abgeschlossen werden und alle Genauigkeitsanforderungen des Zentrums erf\u00fcllen. Der Radian Pro hat einen Interferometer (IFM)-Laser integriert, der als Standard f\u00fcr die L\u00e4ngenmessung mit extrem hoher Messgenauigkeit gilt. Die Herstellung des Pr\u00e4zisions-SMR von API basiert auf einem exakten Herstellungsprozess. Die Zentriergenauigkeit ist extrem hoch, aber sie sind auch einfach zu bedienen. Der Laser Tracker und die Pr\u00e4zisions-SMR konnten die Genauigkeitsanforderungen dieser Messung voll erf\u00fcllen.<\/p>\n\n\n\n<p>&#8220;Es ist f\u00fcr uns sehr wichtig, die Ultraschall-Fehlererkennung zur Pr\u00fcfung von Werkst\u00fccken einzusetzen&#8221;, sagte Herr Wang, der Leiter der Abteilung Inspektion und Pr\u00fcfung. &#8220;Wir sind API dankbar, dass sie uns eine so fortschrittliche Messmethode zur Verf\u00fcgung gestellt haben, mit der wir die Genauigkeit unseres Systems effizient und objektiv bewerten k\u00f6nnen&#8221;.<\/p>\n\n\n\n<p>API Services lieferte Pr\u00e4zision und Effizienz und das Zentrum beschloss, eine langfristige Partnerschaft mit API einzugehen. Die Vereinbarung erweiterte den Arbeitsumfang von API Services um folgende Bereiche: Pr\u00fcfung von Hochpr\u00e4zisionskomponenten, Pr\u00fcfung und Kalibrierung von Werkzeugmaschinen und Messeinrichtungen sowie Positionierung von Produktionsausr\u00fcstungen.<\/p>\n\n\n\n<p>Die fortschrittliche Pr\u00e4zisionsmesstechnologie von API bringt Kunden auf der ganzen Welt seit mehr als 30 Jahren pr\u00e4zise Messl\u00f6sungen und ihr erstklassiges Services-Team unterst\u00fctzt Ihre Metrologie-Anforderungen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image\"><img decoding=\"async\" width=\"900\" height=\"506\" data-src=\"https:\/\/apimetrology.com\/wp-content\/uploads\/2020\/08\/Picture-1.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-7816 lazyload\" data-srcset=\"https:\/\/apimetrology.com\/wp-content\/uploads\/2020\/08\/Picture-1.png 900w, https:\/\/apimetrology.com\/wp-content\/uploads\/2020\/08\/Picture-1-300x169.png 300w, https:\/\/apimetrology.com\/wp-content\/uploads\/2020\/08\/Picture-1-768x432.png 768w, https:\/\/apimetrology.com\/wp-content\/uploads\/2020\/08\/Picture-1-100x56.png 100w\" data-sizes=\"(max-width: 900px) 100vw, 900px\" src=\"data:image\/svg+xml;base64,PHN2ZyB3aWR0aD0iMSIgaGVpZ2h0PSIxIiB4bWxucz0iaHR0cDovL3d3dy53My5vcmcvMjAwMC9zdmciPjwvc3ZnPg==\" style=\"--smush-placeholder-width: 900px; 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