Zuverlässige automatisierte Fertigung von großen Flugzeug-Bauteilen bei PAG durch hochpräzise API-Messdienstleistungen und SFIS-Messzelle
Für die Endmontage der Door Frames benötigte der Airbus-Zulieferer Premium AEROTEC GmbH (PAG) im Standort Varel eine automatisierte, zuverlässige Qualitätssicherung bei der Messung von Bauteilen in der Endfertigung. Die Bauteile werden für die Türmontage in verschiedenen Flugzeugtypen benötigt.
Ziel war es, eine vollautomatisierte robotergestützte Fertigungsanlage für diese Bauteile zu planen und umzusetzen. Aufgrund der punktgenau angebotenen Leistungen erhielt Automated Precision Europe GmbH (API) den Auftrag für die Integration der Messzelle in die Fertigungslinie der Bauteile. Die Leistungen umfassten die Messdienstleistungen, die Messhardware und die Programmierungen für die geplante Messzelle.
Große Bauteile mit höchster Präzision herstellen
Die Premium AEROTEC GmbH (PAG) ist einer der weltweit führenden Zulieferer (Tier-1-Lieferant) für zivile und militärische Flugzeugstrukturen sowie wichtiger Partner in den großen europäischen und internationalen Luftfahrtprogrammen. Zu den Kernkompetenzen zählen die Entwicklung und die Fertigung von großen und komplex geformten Flugzeugbauteilen aus Aluminium, Titan und CFK.
Für die Herstellung der Door Frames sollen vollautomatisiert, robotergestützt sehr große Bauteile gemessen werden. Die Vorgaben waren, pro Messpunkt nicht mehr als 6 Sekunden zu benötigen und die Messgenauigkeit sollte zwischen ± 0,15 mm liegen. Das jeweilige Messvolumen beträgt ca. 4m x 3m x 2m. Benötigt wurden die Hardware inklusive der Dienstleistung, Integration der Automatisierung der Messseite, d.h. Messprogramme erstellen, Kommunikation mit SPS und PLA und das Einstellen und Einmessen der Montagevorrichtungen – alles aus einer Hand. Auch die Roboter der Produktionsanlage sind mit der Unterstützung von API eingerichtet worden.
Smart Factory Inspection System (SFIS) – für hochgenaue automatisierte Teilemessung in der Fertigung
Das echtzeitfähige innovative SFIS-System verbindet bewährte Messtechnik mit leistungsfähigen Kalibrierkomponenten innerhalb eines Systems und war die passende Lösung für diese Aufgabenstellung von PAG.
Das API-Team baute das System bestehend aus einem API Radian Pro Laser Tracker und dem präzisen API Infrarotscanner RapidScan auf. Dann wurde es entsprechend der Aufgabenstellung durch spezifische Programmentwicklungen angepasst. Der Radian Pro Laser Tracker referenziert den, auf einem Roboterarm montierten, RapidScan und die Position des Fertigungsroboters in Echtzeit und liefert damit die geforderte Genauigkeit. Zur Prüfung der großen Teile wurde der Roboter auf einer siebten Verfahrachse montiert.
Extrem präzise Anforderungen wurden durch API’s SFIS-Messzelle erfüllt
Dank der zuverlässigen Hardware von API und der bei der Installation durchgeführten Programmierungen durch die Messexperten, konnten die extrem engen Anforderungen eingehalten werden. Die Fertigungsanlage misst die Door Frames zuverlässig in weniger als 6 Sekunden pro Messpunkt mit einer Genauigkeit von ± 0,15 mm. Das Messvolumen dieser Bauteile beträgt dabei bis zu 4m x 3m x 2m. Für die Vorbereitung der Installation führte das API-Team das Einmessen aller Montagevorrichtungen, der gesamten Montagelinie, der Messzelle, der Pufferstationen und der Vormontage durch. Nun erfasst die optische Stereobildaufnahme des 3.2 Megapixel Hybridsensors des RapidScans die Bauteile und erzeugt eine 3D-Punktewolke mit ultrahoher Dichte. Die individuell angepasste Auswertesoftware extrahiert dabei Geometrien und erstellt Oberflächentopologien, die einen direkten Vergleich mit dem CAD Modell ermöglichen.
Mehr Informationen zur Smart Factory Automatisierung durch API.
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