Erreichen einer noch nie dagewesenen Genauigkeit bei der Montage von Werkstücken mit einer Länge von über 100 Metern
In der industriellen Fertigung stellt die Montage von übergroßen Werkstücken große Herausforderungen dar. Diese Werkstücke, die sich durch ihr enormes Volumen und Gewicht auszeichnen, erfordern das Einhalten von strengen Fertigungs- und Montagetoleranzen. Herkömmliche Methoden reichen oft nicht aus, um die erforderliche Präzision zu gewährleisten. Die Radian Laser Tracker-Serie von API bietet einen einfachen 3-stufigen Messplan, der zu Folgendem führt:
· Verbesserte Genauigkeit: Es wurde eine Gesamtmontagegenauigkeit von bemerkenswerten 0,2 mm für Werkstücke über 100 Meter erreicht.
· Zeiteffizienz: Rationalisierung des Messprozesses, wodurch die Montagezeit erheblich verkürzt wurde.
· Kosteneinsparungen: Minimierung von Materialverschwendung und Nacharbeit, was zu spürbaren Kosteneinsparungen führt.
· Einheitlicher Messstandard: Sicherstellung konsistenter Genauigkeitsstandards für alle Montagepunkte, unabhängig von ihrer Position.
Übergroße Werkstücke sind aus bestimmten industriellen Produktionsbereichen nicht mehr wegzudenken. Die traditionellen Montagemethoden haben aufgrund der schieren Größe und des Gewichts dieser Werkstücke oft Schwierigkeiten, die Gesamtpräzision zu gewährleisten.
Die Herausforderung:
Sicherstellung der Gesamtmontagegenauigkeit von Werkstücken mit einer Länge von über 100 Metern mit einer maximal zulässigen Fehlertoleranz von nur 0,3 mm.
Die Lösung von API:
Der Radian Laser Tracker von API bietet eine Lösung, die auf solche Herausforderungen zugeschnitten ist. Der Lasertracker ist in der Lage, großformatige und hochpräzise 3D-Messungen durchzuführen und kann mit einer Genauigkeit im Mikrometerbereich über Dutzende von Metern messen. Die Flexibilität des Trackers ermöglicht es dem Bediener, räumliche Koordinaten einfach zu erfassen, was eine präzise Analyse von Positionstoleranzen ermöglicht.
Implementierung:
1. Einrichten von Tracker-Stationen: Basierend auf den Eigenschaften des Werkstücks werden mehrere Laser-Tracker-Stationen strategisch positioniert, um eine optimale Abdeckung zu gewährleisten.
2. Datenerfassung: Jede Station misst alle sichtbaren Punkte und bildet so ein umfassendes Datennetz.
3. Messeinstellung und -montage: Nach der Datenerfassung wird eine Software verwendet, um alle Daten für die Anpassungsanalyse zu bündeln. Die Daten der dominanten Station werden höher gewichtet, um einen einheitlichen Genauigkeitsstandard abzuleiten.
Befund:
Die Implementierung des Radian Laser Trackers stellte sicher, dass die Gesamtmontagegenauigkeit des Werkstücks, die sich über 100 Meter erstreckt, innerhalb von bemerkenswerten 0,2 mm gehalten wurde und damit die festgelegten Toleranzanforderungen übertraf.
Der Radian Laser Tracker von API hat sich im Bereich der industriellen Produktion als unschätzbares Messwerkzeug erwiesen, insbesondere dann, wenn Präzision an erster Stelle steht. Dieser Fall ist ein Beweis für die Leistungen von API.
Innovation und Genauigkeit: Selbst die anspruchsvollsten Montageanforderungen werden mit beispielloser Präzision erfüllt.
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