3 Gründe, Ihre KMG heute zu kalibrieren
In den letzten 50 Jahren haben sich Koordinatenmessmaschinen (KMG) zu einer festen Einrichtung in Werkzeugmaschinenwerkstätten und Fertigungsstätten auf der ganzen Welt entwickelt. Selbst mit dem Aufkommen von Laser Trackern und mehrachsigen Messarmen haben KMG’s ihren Platz im Qualitätskontrollprozess als Endkontrolle und Bestätigung der Inspektionsergebnisse behalten. KMG’s sind robust, bestehen aus wenigen beweglichen Teilen und ihre Bewegungen sind meist analog und vom Benutzer bedienbar. Aus diesen Gründen kann die Wartung und Kalibrierung von KMG’s oft übersehen werden, insbesondere wenn die Leistung des KMG’s nicht merklich nachlässt.
KMG-Kalibrierungen müssen jedoch mindestens einmal pro Jahr durchgeführt werden, dies ist durch die ISO-Zertifizierung vorgeschrieben. Und das ist nur für den Standardeinsatz. Je mehr eine Maschine im Mehrschichtbetrieb von mehreren Bedienern benutzt wird, desto häufiger ist eine Kalibrierung zu empfehlen. Die KMG-Kalibrierung ist eine Aufgabe, die bei der Installation und dann nach Bedarf durchgeführt wird, um die Größe aller 21 kinematischen Fehlerquellen zu bestimmen. Dies wird oft auch als Fehlerabbildung eines KMG bezeichnet. Traditionell wurde die vollständige KMG-Kalibrierung vom Original Equipment Manufacturer (OEM) durchgeführt, aber einige Drittanbieter von Messdienstleistungen (MSP), wie API Services, bieten jetzt die vollständige Kalibrierung von KMG’s mit Hilfe eines Laserinterferometers und proprietärer Software an. Kalibrierungen sind ein vollständig wiederherstellender Prozess für KMG’s, bei dem Fehlerkompensationstabellen direkt in die Software des Geräts eingebettet werden, um die optimale Funktionalität wiederherzustellen.
Es ist wichtig, hier den Unterschied zwischen Kalibrierung und Verifizierung zu beachten. Die Verifizierung ist eine Aufgabe, die in periodischen Abständen (oft jährlich) durchgeführt wird, um festzustellen, ob die KMG noch den Spezifikationen des Herstellers entspricht. Die Verifizierung kann von einem MSP oder der internen Qualitätsabteilung vor Ort schneller durchgeführt werden, aber sie diagnostiziert weder, wo ein KMG-Fehler auftritt, noch korrigiert sie den Fehler wie eine vollständige Kalibrierung. Neben der Aufrechterhaltung der Einhaltung der ISO-Vorgaben gibt es mehrere Gründe, Ihr KMG heute zu kalibrieren:
1) VALIDIERUNG
Selbst wenn ein KMG erwartungsgemäß läuft, sollten Kalibrierung und Verifizierung in regelmäßigen Abständen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit der Maschine den Spezifikationen entspricht. Diese Prozesse sind weitgehend präventiv. Ihr Ziel ist es, Fehler zu erfassen und zu korrigieren, bevor sie signifikant genug werden, um die Leistung der KMG zu beeinträchtigen. KMG-Messungen verifizieren jeden anderen Prozess in der Anlage, von der CAD-Modellierung über die Bearbeitung bis hin zu Stichproben während des gesamten Prozesses. Regelmäßige KMG-Wartung kann nicht nur dazu beitragen, spätere Störungen zu verhindern, die sich in Form von Materialverschwendung und Ausfallzeiten als kostspielig erweisen können, sondern auch dazu, sie während ihrer Entwicklung aufzufangen.
2) WIEDERHERSTELLUNG NACH EINER KOLLISION
Jedes Mal, wenn die KMG eine Kollision erfährt, kann die Rechtwinkligkeit der Achsen beeinträchtigt werden. Zumindest sollten die Achsen der Maschine nach jeder Kollision überprüft werden. Dies kann mit einem Schnellprüfwerkzeug für die Rechtwinkligkeit der z-Achse erfolgen, wie z.B. einer Ballbar oder einem Maschinenkontrollmessgerät. Um sicher zu sein, sollte das KMG eine vollständige Laserinterferometerkalibrierung entweder vom OEM oder einem externen MSP erhalten, um die Rechtwinkligkeit zu überprüfen und vor Ort festgestellte Fehler auszugleichen.
3) WIEDERHOLBARKEIT
Um vollkommen genau zu sein, müssen KMG-Messungen nicht nur dem Wert, den sie messen, entsprechen, sondern sie müssen auch präzise sein, indem sie wiederholt denselben Punkt in mehreren Messungen desselben Teils und anderer Teile desselben Laufs ermitteln, wenn sie von der Maschine kommen. Wiederholbarkeitsfehler bei KMG-Messungen können auf Fehler an anderen Stellen im Fertigungsprozess zurückgeführt werden, wenn sie nicht durch routinemäßige Wartung und Kalibrierung identifiziert werden. Chronische Wiederholbarkeitsfehler des KMG, wie z.B. der Luftwiderstand des Luftlagers oder ein verschlissener Antrieb, müssen unter Umständen vom OEM physisch repariert werden, wenn sie nicht durch Kalibrierung korrigiert werden.
Die Leistung des KMG muss regelmäßig getestet werden (entweder durch Verifizierung oder Kalibrierung), um sicherzustellen, dass die KMG die Position als Endkontrolle jedes anderen Fertigungsprozesses im Werk einnimmt. Diese Inspektionen sind nicht nur für die ISO-Zertifizierung erforderlich, sondern können auch dazu beitragen, Fehler zu diagnostizieren, bevor sie die Toleranz überschreiten und zu teuren Ausschussprodukten und Ausfallzeiten führen. Wenn Sie nach einer KMG-Verifizierung oder -Kalibrierung suchen, wenden Sie sich an das erfahrene Metrologen-Team von API Services.
