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Sphärisch montierte Retroreflektoren (SMR) bestehen aus drei Hauptkomponenten: der Kugel, dem Würfelecken-Retroreflektor und der reflektierenden Beschichtung des Reflektors. Jede dieser Komponenten muss nach äußerst präzisen Standards hergestellt und montiert werden, weshalb jede einzelne eine Fehlerquelle für SMRs darstellen kann. In diesem Artikel besprechen wir die Hauptursachen für SMR-Ungenauigkeiten in jeder Komponente und wie sie die Trackerleistung beeinflussen können.

Die Hauptursache für SMR-Fehler oder Ungenauigkeiten für jede Komponente ist eine Beschädigung. Die häufigste Form der Beschädigung eines SMR ist das Fallenlassen, da dies die Kugel, den Reflektor und die Beschichtung beeinträchtigen kann. Nach einem Fall sollte die Genauigkeit des SMR mit einem anderen SMR gemessen werden, um den ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen. Schäden können jedoch auch durch normale Abnutzung des SMR entstehen. Diese Art von Beschädigung und die daraus resultierende Ungenauigkeit kann viel schwieriger zu erkennen sein.

Kugelförmigkeit

Die Kugel kann z. B. aus der Qualität fallen, wenn derselbe Punkt wiederholt über Oberflächen für die Punktabtastung (anstelle der traditionellen Punktmessung) ohne Drehung verwendet wird. Wenn Sie sich erinnern, bestimmt die Stahlqualität der Kugel, wie kugelförmig sie bis auf Millionstel Zoll genau ist. Die geringste Abnutzung einer einzelnen Stelle der Kugel kann diese Sphärizität beeinträchtigen und Messungen ungenau machen.

Würfelecken-Retroreflektor

Der Würfelecken-Retroreflektor kann auch durch den täglichen Gebrauch beschädigt werden. Mit der Zeit kann sich der Klebstoff, der die drei Glasstücke zusammenhält, abbauen. Dies kann zwar dazu führen, dass sich der Reflektor von der Kugel löst, aber das größere Problem ist eine subtile Verschiebung, die den Winkel des Reflektors verändert. Wenn sich dieser Winkel ändert, kann dies die Form des Lasers beeinflussen, wenn er zum Tracker zurückreflektiert wird. Dies kann zu einer Vielzahl von Fehlern führen, einschließlich des Gesamtfehlers, bei dem der Strahl in einer Form reflektiert wird, die der Tracker nicht lesen kann, des angrenzenden Winkelfehlers, der zu Rundlauffehlern führt, wenn der Tracker versucht, die Mitte des SMR zu finden, und der Wellenfrontverzerrung, bei der die Platten nicht perfekt eben sind.

Reflektierende Beschichtung

Schließlich kann die reflektierende Beschichtung durch kleine Beschädigungen eine Ursache für erhebliche Fehler sein. Nadellöcher oder Mikrokratzer in der Schutzschicht können eine Öffnung schaffen, die eine schnelle Oxidation und Verschlechterung der reflektierenden Metallschicht ermöglicht. Dies ist bei Silberbeschichtungen ein größeres Problem als bei Goldbeschichtungen. Die reflektierende Beschichtung ist auch das, was am meisten von Temperaturänderungen betroffen ist. Die akzeptierte Betriebstemperatur für SMRs ist viel breiter als die des Laser Trackers, normalerweise zwischen -40 °C bis 70°C, aber jenseits dieser Temperaturen können die Ergebnisse für die SMR-Leistung katastrophal sein. Dies liegt daran, dass sich der Eckwürfel und die reflektierende Beschichtung bei Temperaturschwankungen nicht im gleichen Maße ausdehnen und zusammenziehen, und die reflektierende Beschichtung kann sich unter diesen Bedingungen verziehen oder ganz vom Eckwürfel lösen.

Kurz gesagt, die SMR-Leistung kann durch Schäden stark beeinträchtigt werden. Schäden durch Stürze sind leicht zu bemerken, aber SMR-Fehler im Laufe der Zeit können unerkannt bleiben, weil man leicht annehmen kann, dass das Problem beim Tracker liegt. Es ist wichtig, die SMR-Leistung immer vor der Messung zu überprüfen und wenn der Tracker Messungen außerhalb der Spezifikation meldet, sollten Sie die Ergebnisse immer mit einem anderen SMR überprüfen, um die Quelle der Ungenauigkeit sicherzustellen. Wir behandeln den Prozess zur Überprüfung der SMR-Leistung und bewährte Verfahren in anderen Teilen unserer SMR-Serie.

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