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Das Laserinterferometer erfasst alle Freiheitsgrade in wenigen Messungen mit einem anwenderfreundlichen Verfahren.

Als Trumpf auf einer Messe den XD Laser von API sah, erkannte man sofort, dass er die drei Freiheitsgrade (DoF), die für die Produktion der Stanzlaser-Maschine TruMatic 7000 benötigt werden, in nur einem Messvorgang messen kann. Eine anschließende Vorführung im Trumpf-Werk in Ditzingen, Deutschland, zeigte jedoch mehr Vorteile, als Trumpf erwartet hatte. Das Interferometer und die geringe Baugröße des XD Lasers machten ihn zur perfekten Lösung für die Stanzlaser-Maschine TruMatic 7000 und das Ergebnis war folgendes:

  • Weniger Aufbauten erforderlich, um 3 DoF und Geradheit/Ausrichtung der Querachse zu messen
  • Einfachere Messprozesse, die leicht wiederholt werden können
  • Erhöhte Genauigkeit durch reduziertes Potenzial für menschliche Fehler

Trumpf ist ein weltweiter Technologieführer und Hersteller von Werkzeugmaschinen, Lasertechnik, Elektronik und Medizintechnik. Ihre Produkte und Dienstleistungen werden in nahezu allen Branchen eingesetzt. Trumpf ist Technologie- und Marktführer bei Werkzeugmaschinen für die flexible Blechbearbeitung und bei industriellen Lasern.

Die Stanz-Laser-Maschine TruMatic 7000 von Trumpf ist ein Wunderwerk der modernen Fertigung: Sie bearbeitet Stahlbleche mit einem Gewicht von fast 400 kg scheinbar nahtlos durch die gesamte Anlage. Eine falsche Position in der Stanzfolge und das gesamte Blech wird zu Ausschuss. Die Aufrechterhaltung der Genauigkeit ist unerlässlich, doch früher war der Prozess kompliziert und zeitaufwändig. Die Traverse erstreckt sich über mehr als 6m. Die geforderten Toleranzen bei den Messungen an der Traverse betragen weniger als ein Hundertstel Millimeter. Der Prozess erforderte eine Kombination aus verschiedenen Messinstrumenten und Aufstellungen.

Das Interferometer von XD Laser löste all diese Probleme. Das System bot alle drei Freiheitsgrade in nur einer Messung, war einfacher zu handhaben als die anderen Messwerkzeuge von Trumpf und konnte dank seiner geringeren Größe den Reflektor im Messbereich unterbringen. Bei einer Vor-Ort-Demonstration zeigte sich, dass der Laser vor allem auch deshalb die volle Länge des Kreuzstrahls abdecken konnte, weil keine Strahlteiler mehr benötigt wurden und deutlich größere Messabstände genommen werden konnten. Das bisherige Verfahren benötigte drei Aufstellungen, was die Stillstandszeit der Maschine und die Anzahl der Übergabepunkte erhöhte, was zu Fehlern führen kann.

Nachdem Trumpf den XD Laser gesehen hatte, wurde das Interferometer in die Abteilungen Entwicklung, Montage, Service und Versuch sowie in die Abteilungen Endmontage und Service/Technischer Kundensupport aufgenommen. Die Support-Abteilung hat begonnen, den XD Laser zu den Kunden zu bringen, um bei der Kalibrierung vor Ort zu helfen. Und die Entwicklungs- und Versuchsabteilung hat einen weiteren Schritt zur Automatisierung des Kreuzstrahlmessprozesses unternommen, indem sie den Laser so programmiert hat, dass er zwei Messungen vornimmt, die Ergebnisse analysiert und grafisch darstellt. Der Anwender wird Schritt für Schritt durch den gesamten Prozess geführt. Auch diese Automatisierung vereinfacht den Gesamtprozess erheblich.

“Der Hauptgrund für unsere Entscheidung, ein neues System anzuschaffen, war sicherlich die Möglichkeit, alle drei Freiheitsgrade in einem einzigen Durchgang zu messen”, sagt Michael Theurer. “Die Vorteile beschränken sich nicht auf die Serienfertigung. Auch beim Kunden vor Ort liefert das neue Messverfahren nach nur zwei Stunden detaillierte Aussagen über die Struktur, die Ausrichtung und die Geradheit in der Y- und Z-Achse und wir können alle Daten in einem ausführlichen Bericht zur Verfügung stellen.”

Der API XD Laser hat die Inspektions- und Ausrichtungszeiten bei Trumpf drastisch reduziert und gleichzeitig die Genauigkeit verbessert und das Potenzial für menschliche Fehler reduziert. Um weitere Anwendungen für den XD Laser und die anderen Produkte und Dienstleistungen von API zu sehen, klicken Sie hier. Um den XD Laser für den Vor-Ort-Einsatz mit einem unserer Service-Ingenieure zu erfragen, klicken Sie hier.